Het uitgebreide productieproces van PVC -reliëfleer

Het productieproces van PVC in reliëf lederen omvat verschillende belangrijke stappen, die elk cruciaal zijn om de gewenste textuur, duurzaamheid en uiterlijk te bereiken. Hieronder is een overzicht van het proces:

1. Polymerisatie
De eerste stap bij het creëren van PVC -reliëfleer is de polymerisatie van vinylchloride -monomeren om polyvinylchloride (PVC) hars te produceren. Dit wordt gedaan door een chemische reactie waarbij de monomeren worden onderworpen aan warmte en druk in aanwezigheid van een katalysator, waardoor lange ketens van PVC -polymeer worden gevormd.

2. Vergelijkend
De PVC -hars wordt vervolgens gemengd met verschillende additieven om de eigenschappen te verbeteren. Deze additieven omvatten meestal:

Plasticizers: deze worden toegevoegd om de PVC flexibel en zacht te maken, omdat de pure hars star en bros is. Veel voorkomende weekmakers zijn ftalaten en adipates.
Stabilisatoren: deze helpen bij het voorkomen van afbraak van de PVC als gevolg van warmte en licht. Metaalverbindingen zoals calcium-zink of op tin gebaseerde stabilisatoren worden vaak gebruikt.
Vulers: Materialen zoals calciumcarbonaat of silica worden toegevoegd om de mechanische eigenschappen te verbeteren en de kosten te verlagen.
Pigmenten: deze worden toegevoegd om de PVC zijn kleur te geven. De keuze van pigment bepaalt de uiteindelijke kleur van het PVC -leer.
Het samengestelde proces omvat het mengen van deze additieven met de PVC-hars in een snelle mixer of een blender totdat een homogeen mengsel is bereikt.

3. Coating
Het samengestelde PVC -mengsel wordt vervolgens aangebracht op een stoffenachter. Het rugmateriaal kan polyester, katoen of een mix van verschillende stoffen zijn, waardoor het eindproduct de nodige structurele ondersteuning biedt. Het coatingproces wordt meestal gedaan met behulp van een mes-over-roll of een omgekeerde rolcoater om een gelijkmatige en consistente laag PVC op de stof te garanderen.

4. Embossing
De gecoate stof wordt vervolgens door verwarmde reliëfrollers geleid. Deze rollen zijn gegraveerd met de gewenste textuur of patroon. Wanneer de met PVC gecoate stof door de rollen stroomt, drukt de hitte en druk de textuur op het PVC-oppervlak af. Deze stap is cruciaal voor het bereiken van het leerachtige uiterlijk en het gevoel.

Het reliëfproces kan een verscheidenheid aan texturen creëren, waaronder die welke natuurlijke lederen granen of meer decoratieve en ingewikkelde ontwerpen nabootsen. De keuze van het patroon hangt af van de beoogde toepassing en consumentenvoorkeuren.

5. Curing en koeling
Na reliëf kan het materiaal een uithardingsproces ondergaan waarbij het in een oven wordt verwarmd om de in reliëf textuur in te stellen en de PVC -coating te stabiliseren. Deze stap zorgt ervoor dat de textuur intact blijft en dat het materiaal zijn uiteindelijke eigenschappen krijgt.

Het materiaal wordt vervolgens gekoeld tot kamertemperatuur, wat helpt bij het stollen van het reliëfpatroon en het instellen van de algehele structuur van het PVC -leer.

6. Afwerking
In het afwerkingsfase kan het door PVC reliëfleer extra behandelingen ondergaan om het uiterlijk en de prestaties te verbeteren. Deze behandelingen kunnen zijn:

Oppervlaktecoating: een laag polyurethaan of acrylcoating kan worden toegepast om de slijtvastheid, glans en algehele esthetische aantrekkingskracht van het materiaal te verbeteren.
Afdrukken: decoratieve patronen of ontwerpen kunnen op het oppervlak worden afgedrukt om unieke en aangepaste producten te maken.
Snijden en snijden: het materiaal wordt in de gewenste vormen en maten gesneden op basis van het beoogde gebruik.
7. Kwaliteitscontrole
Gedurende het productieproces worden kwaliteitscontrolemaatregelen geïmplementeerd om ervoor te zorgen dat het eindproduct voldoet aan de vereiste normen. Dit omvat het controleren op uniformiteit in textuur, kleurconsistentie en mechanische eigenschappen zoals treksterkte en flexibiliteit.

8. Verpakking en distributie
Zodra het PVC -lederen voor reliëf lederen kwaliteitscontroles passeert, wordt deze opgerold of in lakens gesneden en verpakt voor distributie. Het materiaal wordt vervolgens verzonden naar fabrikanten die het gebruiken om verschillende eindproducten te maken, zoals automotive bekleding, meubels, mode -accessoires en meer.